Графитный наполнитель, как высокий -, герметизирующий материал, широко используется в химической, нефтяной и энергетической промышленности. Его процесс формирования напрямую влияет на плотность материала, коррозионную стойкость и механическую прочность. В этой статье подробно рассказывается о процессе формирования графитового наполнителя и ее ключевых технических точек.
Процессы формирования наполнителя графита в первую очередь включают в себя прессование, экструзию и сжатие. Компрессионное формование является наиболее распространенным методом, подходящим для порошкообразного или детального графитового сырья. В этом процессе используется гидравлическое или механическое нажатие для смешивания графитового порошка с связующим, а затем нажимайте его в нужную форму при высокой температуре и давлении. В процессе нажатия равномерное давление имеет решающее значение для плотности и прочности конечного продукта. Давление обычно контролируется между 10 и 30 МПа, а температура поддерживается от 150 до 300 градусов, чтобы способствовать смягчению и связующему связующему.
Экструзионное литье подходит для непрерывного производства графитовых стержней или трубок. Процесс включает в себя смешивание сырья, замесивание, экструзию и сушку. Графитный порошок и связующее (например, фенольная смола или асфальт) тщательно смешаны в заминках, образуя равномерную пластиковую суспензию. Затем этот суспензион экструдируется через матрицу в определенный крест - форму секции. Вытяжка для экструзии требует высокой конструкции плесени, чтобы обеспечить равномерный поток суспензии и избежать внутренних дефектов. Формованное продукт подвергается высокой - температурное кальцинирование, чтобы удалить летучие компоненты из связующего и улучшить графитизацию.
Формирование сжатия подходит для комплекса - графитовых уплотнений в форме, таких как прокладки или кольцевые упаковки. Этот процесс включает в себя смешивание графитового порошка и связующего в подходящем соотношении, заполняя смесь в предварительно нагретую металлическую форму, а затем применяя давление на форму с помощью пресса. Ключом к сжатию является управление скоростью нагрева и времени задержки, чтобы обеспечить плотную внутреннюю структуру без расслаивания. Температуры калиции, как правило, составляют от 800 градусов до 1200 градусов, чтобы еще больше усилить температурную устойчивость и химическую устойчивость и химическую устойчивость и химическую устойчивость.
Выбор связующего также играет роль в процессе формования графитовых наполнителей. Общие связующие включают смолы, оксиды металлов и асфальт. Различные связующие влияют на теплопроводность материала, коррозионную стойкость и механическую прочность. Например, фенольная смола подходит для среднего - и низкого - температурных сред, в то время как металлические связующие (такие как медный порошок) могут улучшить сопротивление износа наполнителя и теплопроводности.
Таким образом, процесс литья наполнителя графита должен быть оптимизирован на основе характеристик сырья, требований применения и условий оборудования. Точно контролируя давление, температуру и коэффициент связующего, высокий - материалы для герметизации производительности могут быть получены для удовлетворения промышленных требований для коррозии - сопротивления, высокая - температура - устойчивые, а также долго - соль тюрьмы.
